企業動態 | 從制造到智造，贏領智尚攜手力克加“數”前行

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發布時間：2022-08-12 閱讀數：11412

近年來，世界經濟數字化轉型已是大勢所趨。尤其是面對百年變局與世界疫情相互交織，我國正憑借數字經濟的快速發展，有力地推動著經濟的穩定增長。

而隨著數字產業化和產業數字化的不斷深入發展，數字經濟已然成為助推實體產業升級發展的新動能。在日前公布的“紡織行業數字化轉型三年行動計劃（2022—2024年）”中明確指出，要充分把握新一代信息技術與制造業融合發展的趨勢和機遇，加快紡織工業數字化轉型發展進程，促進我國紡織產業邁向全球價值鏈中高端，實現高質量發展。

對此，不少服裝企業已緊抓數字經濟發展的重要機遇，驅動產業與科技融合創新，實現效率升級與利潤增長。

此前公布的2021年年報顯示，贏家時尚集團自2012年以來已連續10年企業營收、凈利、毛利保持增長。在這10年間，贏家時尚集團營收從2012年的4.85億元增至2022年的63.55億元，凈利從2012年的0.28億元增至2022年的5.64億元，毛利從2012年的3.05億元增至2022年的47.38億元，業績持續保持穩定增長。

在這背后，是贏家時尚集團近年來加速數字化轉型，創新整合供應鏈優勢，全面提升企業運營能力。比如，由贏家時尚集團創始人陳靈梅一手打造的深圳市贏領智尚服飾科技有限公司（以下簡稱“贏領智尚”），目前在深圳龍華和江西于都投資建設了兩個大型智慧工廠，其中科研技術和設計研發人員達500多人，旨在打造全球最先進的女裝產業數字化生態系統，多、快、美、省地為顧客提供美麗解決方案。

走進贏領智尚龍華工廠智能裁剪區，干凈整潔的車間、智能化的生產全流程……一切都顯得井然有序。

據裁剪部經理陳展云介紹，按照企業的規劃，將打造一個自動化、數字化、標準化的裁剪生產管理體系平臺，其中硬件方面，將借助于功能強大、高效的裁剪設備來提高裁剪生產效率，穩定貨品質量；軟件方面則已開發完成4.0版本的裁剪系統，從訂單信息、CAD紙樣及裁剪文件傳輸、裁剪生產的各工序作業直至裁片入庫，都可直接后臺查看各類數據，實時了解裁剪生產動態，分析評估裁剪生產效率等。

為此，近年贏領智尚一直特別關注服裝行業的生產設備信息，先后引進了適合各類生產業務場景需求（包括訂單量、面料風格、款式風格、產量需求等）的裁剪設備，包括8臺力克自動裁床，其中于都工廠5臺，龍華工廠3臺。

陳展云表示，企業在智能裁剪方面的核心需求就是在設備正常運行的同時，后臺能自動生成相關作業數據，幫助企業更好地分析設備效率，為現場生產改善提供依據。“力克的智能裁床產品，很好地幫助我們實現了這一預期目標。在后臺，管理人員可以看到各臺自動裁床的各類數據，這為我們分析裁剪效率與管理改善提供了便利。”

據了解，贏領智尚在引進力克智能裁床前，也有其他品牌的設備，同時在相關服裝設備展上也了解關注過其他品牌的功能及售后，在綜合進行調研后發現力克智能裁床無論是外觀設計，還是產品功能、穩定性、售后及業界口碑等，都能很好滿足企業需求。如今，力克智能裁床在贏領智尚已承擔98.00%的大貨訂單裁剪生產任務。

在陳展云看來，布料切割精準、生產效率高等特性是力克智能裁床的最大優勢。“力克裁床切割的精準及穩定性都是人工無法比擬的，裁剪異常率由原來的1.50%下降到0.01%甚至是0，有效地保證了裁片的品質。”

這也意味著企業生產效率的提升，可以實現快速出貨的目標。相比以往人工裁剪一天只能達到600~800件的產量，如今一臺力克智能裁床的裁剪產量就可達到6000件以上。“人工裁剪效率是自動裁床裁剪的六分之一到八分之一。”陳展云表示，一個切割文件如果采用人工裁剪的話需要1~1.5小時，用自動裁床裁剪則只需10~20分鐘。

效率的提升極大地縮短了裁剪周期，并提高了產能。也因為效率的提升，企業人工成本相應地也得到一定的節約。“以前，部門負責裁剪作業的電剪工需要配備20人，在增加3臺自動裁床后，裁剪只需配置4人負責格條款的裁剪即可，人員數量同比減少16人，從而節約了企業人工成本的投入。此外，力克智能裁床的使用還降低了對員工的技能要求，以往一個電剪工的培養至少需要一年的時間，如今一個自動裁床的操作員培養，最多只要不到一個月時間就能勝任，這有效地解決了企業的用工難問題。”

在多年的設備使用過程中，力克的產品服務到位尤其令企業印象深刻。“從機器的安裝調試、前期的技能培訓、保養維護與售后定期回訪服務，到業務人員的專業水平、敬業精神，以及站在客戶角度為客戶著想的良好服務態度，都讓我們切身感受到力克作為業界知名品牌不一樣的服務水平，亦讓我們從客戶與供應商的關系變成朋友之間的關系，合作體驗非常愉悅。”

陳展云表示，經過多年的發展與積淀，目前企業裁剪自動化設備及系統基本能與裁剪生產進度和質量要求相匹配，而隨著科技應用的快速更迭，企業也非常愿意看到最新的智能化裁剪設備廣泛地投入生產中。