走進廣東溢達紡織有限公司高明生產基地，只見一批又一批紗線在高度集成的自動化生產線上完成無水染色。

這項歷時10年研發、投入超5000萬元的技術，顛覆性地采用自主研發的環保介質替代水進行染色，實現上染環節節水100%、染色固色率97%、介質循環率99.8%，化學品消耗減少73%。

溢達歷經研究人員團隊十余年的攻堅克難，終于在2021年底創造性地實現了行業首創的活性染料非水介質染色（即無水染色），徹底解決困擾紡織印染行業多年的高耗水和高污染難題。

綠色不是成本，而是競爭力。如今，環境效益與經濟效益的共生邏輯在佛山得到驗證。

經歷小試、中試的成功后，溢達紡織無水染色技術已于2023年在佛山打造出了單缸500KG（日產2.5噸）的活性染料無水染色產業化示范線。據統計，無水染色產業化示范線生產每件成衣的平均耗電量和耗水量分別下降30%和100%。

作為全國最大的牛仔面料生產企業之一，廣東前進牛仔布有限公司早在20世紀90年代初，就投入1000多萬元建立污水處理廠，2019年再先后投入1000多萬元為織造車間配備除塵系統。

多年來，前進牛仔始終堅持以技術創新驅動可持續發展。2024年，成功開發環保染色Blue Loop在線回收系統，靛藍回收率達到91.1%，水回收率達到99.9%，通過高效的循環利用機制顯著提升了漿染過程中染料的利用率，同時大幅降低了廢水排放和污染物產生。

作為珠三角具有較大影響力的紡織印染行業集聚區，廣東西樵紡織產業示范基地手握國家綠色園區等稱號，被省工信廳評為“2022年省級節水標桿園區”，這是第一批省級節水標桿園區，也是全市唯一獲得工信部認定的國家級綠色園區。2024年，基地獲聯合國工業發展組織等單位頒發“工業綠色低碳發展國際合作成果示范區”牌匾。

廣東西樵紡織產業基地對紡織產業集群企業實行“三統一”工程：統一供應工業用水、統一供應工業用蒸汽、統一集中工業污水處理。目前，鎮內800多家紡織企業，實現100%接入污水處理廠、100%達標排放、100%企業納入日常嚴格的環保監管，保證整個產業鏈的持續、綠色、健康發展。

產業基地內的所有印染企業不僅實現了蒸汽冷凝水、印染廢水的回用，各企業還積極推廣淺雜色低溫染色工藝、環保硫化黑牛仔技術、全自動高溫生態環保染色定型設備等節水工藝和技術設備，既減少了水污染物排放，也提升了紡織產品品質。

作為佛山棉紗紡織產品的主陣地，大塘鎮已形成涵蓋紡織、印染、服裝制造環節的完整產業鏈，擁有大塘工業園和大塘新材料產業園兩大產業園區。

此前，大塘鎮出臺了《產業轉型升級工作方案》，推動紡織類企業數字化、智能化轉型升級。目前園區擁有數字化示范車間10家、示范工廠1家；節水型染色設備使用率已達98%以上，智能型染色系統正在陸續推廣應用。

大塘鎮還建成了紡織印染行業智慧管理平臺，通過動態監測企業能耗，助力企業實現節能減排。其中，大塘工業園還將構建紡織產品碳足跡標識認證一體化服務平臺，實現“線上管理，線上核算，線上認證”的全面數字化碳管理能力，為園區內紡織印染行業提供專業高效的產品碳足跡認證服務。

廣東溢維環境科技有限公司是一家專注于制造業環境科技、能源科技的知識型創新企業。經過多年努力，溢維環境成功探索出湙可染?非水介質無水染色技術。該技術采用近100%可循環非水介質代替水，歷史性地實現了染色過程零用水、零用鹽，廢水近零排放，也成功入選2025年廣東省十大節水典型案例（技術創新類）。

較于傳統染色，湙可染?無水染色全流程節水95%，鹽耗用降低100%，染料耗用降低40%，化學品耗用降低73%，非水介質循環回用率超過99.8%。湙可染?無水染色技術可以在上染過程中做到真正無水，是世界范圍內的一大創新，將打破紡織印染名列全球前三大污染行業的現狀。據不完全統計，假如我國紡織行業都使用該技術，每年可節省約27億多立方米的水量。